旋膜除氧器由除氧器和除氧水箱组成，给水的加热和除氧首要在除氧器中完结，水箱作储水、缓冲之用。

　　一级除氧组件由封头、筒体、隔板、旋膜管、连通管、进口混合管及其它构件组。分红水室、二次汽室和水膜裙室。

　　二级除氧组件由蓖组和网波填料二部分所组成，起到深度除氧和习惯调整负荷的效果。

　　除氧水箱内装有蒸汽导管、配水管、再欢腾管、防旋设备和其它构件。在除氧器和除氧水箱上装有就地一次外表和安全维护设备，满意现场调试、操作需求。对外表、操控阀门和维护、报警提出规划办法和要求。

　　除氧器的加热蒸汽由水箱内上部蒸汽导管接入除氧头下部通汽管喷发进除氧头底部，并将水箱内水位上部汽体同时带入除氧器中，各支给水管经混合管混合后送入水室，进入旋膜管供除氧用，水和蒸汽相向活动竣工传热传质。

　　旋膜管是首要传热传质元件，网波填料是强化传热传质和满意极限负荷要求的辅佐传热传质部件。给水流经旋膜管发生了二种流体形状：射流和旋转膜，阅历三段传热传质进程：旋膜管内给水射流卷吸很多蒸汽；给水流经二次汽室时，不只由二次汽调整水膜形状，且可发生悬壁式泡沸传热；给水流出旋膜管时构成水膜裙，与上升的蒸汽完结除氧器中*重要、负荷*大的传热传质进程。旋膜式传热传质的方法与已有的液柱式、雾化式和泡沸式不同，它是将射流旋转膜和悬挂式、泡沸式三种传热传质方法缩化为一体，有很高的功率。射流旋膜和悬挂式、泡沸式三种传热传质方法源于石化系统的喷发降膜和泡沸传热传质方法，不同的是：旋膜式将喷发冷凝分散管撤销，使用喷嘴的射流飞翔冷凝，它不只仅具有很大的吸热功用，并且具有很大的解析才能，将自降该为强力降膜，添加了更新度，使液膜沿管壁强力旋转卷吸很多蒸汽添加传热传质功用，将相向泡沸改构成悬挂式泡沸，进步蒸汽流速高时的沸点（飞溅）并能坚持气体通道，将独立的三种传热传质方法在同一个单元内完结。给水流经水膜裙室后其温度已近于饱满温度，水中溶解氧的99%已排出除氧器空间中。

　　有二个重要现象一向伴随着上述传热传质的全进程，其一是给水构成射流和旋转膜状况，在活动进程式中因为张力效果其外表一向在一向更新，极大的强化了传热传质强度；其二是除氧器的结构非常有利于解析氧的排出，使水汽间坚持较大的氧气浓度差，然后坚持比较高的解析传质强度。

　　网波填料是由截面尺度0.1×0.4mm扁不锈钢丝编织成的网带，具有Ω型孔眼，比外表积大于300m2/m3，空地率>

　　94%，因而压力丢失小、别离功率高。

　　在额外工况下，填料组件作为深度除氧部件，高压除氧器可使除氧水箱中水的溶解氧量坚持在5ppb以下，在极点低负荷工况下，除氧水箱中水的溶氧量不大于7ppb；低压除氧可使除氧水箱中水的溶氧量坚持在10ppb以下，在极点低负荷工况下，除氧水箱中水的溶氧量不大于15ppb。

　　高压旋膜除氧器除氧后水中溶氧量1-7ppb，保证值≤7ppb。低压旋膜除氧器除氧后水中溶氧量保证值≤15ppb，彻底到达并超越国家标准的要求，降低了锅炉、汽轮机系统的腐蚀速度。

　　当负荷骤变25%、瞬间补充给水10%、当改用低温汽源、当进口水温大幅度下降，除氧器仍能到达合格目标，我司在蒸汽进入除氧塔时设置了合理的蒸汽分配设备，避免了蒸汽直冲密布的丝网填料，避免了丝网被冲坏和除氧器发生振荡。

　　在规划负荷范围内正常运行时，除氧器系统的噪声悉数契合我国现行规则要求，离除氧器1米。噪声小于85分贝。

　　除氧器设置汽液别离设备，有用的去除了排汽中含有的水滴。除氧器排汽量仅为出力的1‰，不需外设排汽冷却器，较之国内其它除氧器节能达30%以上。

　　本产品为立式旋膜除氧器，带有卧式水箱，选用鞍式支座。除氧器与除氧水箱选用小孔衔接方法。

　　在产品的规划中，已充沛考虑到可能会发生的各项荷载，包含按8度地震烈度设防来进行除氧器与水箱衔接结构的强度规划。各项强度、刚度规划核算均满意我国能接受压力的容器规划标准的要求。

　　本产品的规划、制作、查验、检验彻底受控于ISO9001质量保证系统和我公司的质量保证操控系统，可保证设备的工艺性能，结构强度目标满意我国现行标准的要求。

　　本产品在工厂已通过预拼装实验，用户现场装置时，仅需按说明书要求将水箱和除氧器先后就位即可。